Xylose -teknik

Flashindunstning använder den förnuftiga värmen som finns i högtemperaturen hydrolysat sig själv för att minska kokpunkten för hydrolysatet genom att dammsuga, och en del av vattnet i hydrolysatet indunstas. Under blixtindunstningsprocessen blir den förnuftiga värmen från hydrolysatet den latenta vattenånga och temperaturen på hydrolysatfallen. För varje 10 graders minskning av temperaturen på 1 ton sockerlösning kan cirka 18 kg vatten förångas.

 

Flashindunstning användes ursprungligen för energibesparing, men när hydrolysatet blinkas avvecklas några av de mycket flyktiga organiska syrorna också med vattenånga, som också har en raffineringseffekt på hydrolysatet.

 

 

Filtrering är den vanligaste metoden för fast vätska separation. När sockerlösningen passerar genom filtreringsutrustningen kan det fasta suspenderade materien i sockerlösningen inte avlyssnas genom de fina porerna i filtermediet på grund av dess stora partikelstorlek. Sockermolekylerna och vattenmolekylerna i sockerlösningen har små partikelstorlekar och kan passera genom de fina porerna i filtermediet och därmed separera sockerlösningen från det fasta suspenderade materialet och förfina sockerlösningen. Den vanligt använda filtreringsutrustningen i xylosindustrin är platt- och ramfilterpressen, och dess filtreringsmedium är en fibervävd filterduk.

 

 

Neutralisering är att använda kalciumsalt för att reagera med svavelsyra för att generera kalciumsulfat. Kalciumsulfat är lätt att bilda nederbörd på grund av dess låga löslighet och kan avlägsnas genom filtrering och därmed uppnå syftet att ta bort en del av svavelsyran i hydrolysatet. Neutraliseringsprocessen ger en liten mängd kalcium i hydrolysatet medan du tar bort svavelsyra, så det är viktigt att rimligen kontrollera neutraliseringsslutpunkten. Överdriven neutralisering kommer inte att vara värt förlusten på grund av införandet av en stor mängd kalcium.

 

Det finns två vanliga kalciumsalter för neutralisering, det ena är kalciumkarbonat (dvs lätt kalciumkarbonatpulver, allmänt känt som ljuskalciumpulver), och det andra är kalciumhydroxid (dvs digererat kalkpulver, allmänt känt som grå kalciumpulver). Fördelen med att använda kalciumkarbonat är att renheten av kalciumsalt i ljus kalciumpulver är hög (mer än 99%), och mindre föroreningar föras in i sockerlösningen efter neutralisering; Nackdelen är att priset är högt och en stor mängd skum genereras under neutraliseringsprocessen. Fördelen med att använda kalciumhydroxid är att priset på grått kalciumpulver är lågt och inget skum genereras under neutraliseringsprocessen; Nackdelen är att renheten hos kalciumsalt i grått kalciumpulver är låg (cirka 95%) och mer föroreningsjoner föras in i sockerlösningen efter neutralisering. Omfattande jämförelse rekommenderas att använda kalciumkarbonat som neutralisator.

 

 

Avfärgning är att använda den enorma aktiva ytan av pulveriserat aktivt kol för att adsorbera föroreningar (främst organiska föroreningar) och pigment (dvs organiska färgade föroreningar) och sedan ta bort de adsorberade föroreningarna tillsammans med det aktiverade kolet genom filtrering för att uppnå syftet med sockerlösning förfining av raffinering) . Processen med aktivt koladsorberande föroreningar är fysisk adsorption. Förmågan hos aktivt kol att adsorbera organiskt material är mycket större än för oorganiska salter, och förmågan att adsorbera stora molekylära organiska pigment är mycket större än för adsorberande små molekylära organiska pigment.

 

Det kommersiellt tillgängliga pulveriserade aktivt kolet är uppdelat i zinkkloridkol och fosfatkol enligt dess tillverkningsmetod. Zinkkloridkol tillverkas med zinkklorid som ett porbildande medel, medan fosfatkol använder svavelsyra som ett porbildande medel. Zinkkloridkol har ett lägre askinnehåll, fler porer och en större aktiv yta och har en starkare avfärgningsförmåga. Fosfatkol har ett högre askinnehåll, en mindre aktiv ytarea och en svagare avfärgningsförmåga. Fosfatkol har också problemet med falsk avfärgning, det vill säga ljusöverföringstestet för sockerlösningen efter avfärgning är kvalificerad, men den faktiska pigmentavlägsningshastigheten räcker inte, eftersom fosforsyra har en blekningseffekt. Zinkkloridkol bör användas för avfärgning i xylosindustrin istället för fosfatkol.

 

Råvarorna för att producera aktivt kol inkluderar sågspån (sågspån som produceras under träbearbetning), fruktskal och bagass, etc. De flesta av dem är tillverkade av sågspån. Det finns också återvunnet kol till salu på marknaden, som återvinns från avfallsaktiverat kol från olika företag och regenereras genom alkali -tvätt. Den har låg avfärgningskraft och är mycket billig, men det är riskabelt att använda (det kan innehålla okända giftiga och skadliga ämnen) och är inte lämplig för användning i xylosindustrin. Det finns också ett granulärt aktivt kol på marknaden, som kan installeras i avfärgningskolonnen för upprepad användning, och avfärgningseffektiviteten återställs genom alkali -tvätt efter varje fel. Avfärgningskraften hos granulärt aktivt kol minskar gradvis under upprepad användning, och kvaliteten på den avfärgade vätskan kan inte garanteras på länge. Xylosindustrin använder den i allmänhet för den slutliga rening av sockerlösning och kvalitetsförbättring, snarare än för avfärgningsprocessen med en stor avfärgningsbelastning i det tidiga skedet.

 

I xylosproduktion, på grund av den mörka färgen på hydrolysatet, är konsumtionen av aktivt kol för att producera 1 ton xylos mellan 120 och 150 kg. Vi bör inte förvänta oss att avfärgningskraven kan uppnås i en avfärgningsprocess. Det är tillrådligt att använda flera avfärgningar, och varje avfärgningsoperation bör använda semi-counterström avfärgning till multipel och grundlig användning av avfärgningskraften för aktivt kol, för att uppnå syftet med att spara kol.

 

 

Vakuumindunstning är en process som använder kokpunktreduktionens egenskaper hos sockerlösning under vakuum för att slutföra avdunstning av vatten vid en lägre temperatur. Avdunstningsprocessen kräver ånga för att kontinuerligt värma sockerlösningen för att ge den latenta förångningsvärmen som krävs för att vatten ska omvandlas till vattenånga. Vakuumindunstning med flera effekter använder kännetecknet att kokpunkten för sockerlösningen är lägre under högre vakuum. Förångningssystemet evakueras av en vakuumpump för att öka vakuumgraden för varje indunstningseffekt, det vill säga indunstningstemperaturen (kokpunkten) för varje indunstningseffekt reduceras. På detta sätt behöver endast en effekt använda rå ånga, och de återstående effekterna använder vattenånga som indunstas från den föregående effekten (allmänt känd som sekundär ånga) som värmekällan för att uppnå syftet med att spara färsk ånga.

 

För närvarande antar den första och andra indunstningen av xylosindustrin mestadels ny högeffektiv fallande film förångare. Sockerlösningen rinner över ytan på värmelöret i form av en tunn film, och värmeväxlingen som krävs för indunstning kan slutföras i en kort kontakt. På grund av den höga koncentrationen av sockerlösning stiger kokpunkten (temperaturen högre än kokpunkten för vatten under samma vakuumgrad) av den tredje indunstningen av xylos är stor, så enkeleffektindunstning antas vanligtvis och enstaka- Effekt standard förångare eller en-effekt fallande film förångare används vanligtvis. Fördelen med att använda enkeleffekt standard förångare är att den slutliga koncentrationen och den naturliga kristallisationen är enkla att kontrollera, och nackdelen är att uppehållstiden vid hög temperatur är längre; Fördelarna och nackdelarna med en-effekt fallande filmindunstare är precis motsatsen till enstaka standard förångare.

 

När sockerlösningen är avdunstad, en del av vattnet indunstas, sockerlösningen koncentreras, sockerkoncentrationen ökar och volymen av sockerlösning reduceras, vilket minskar volymen av sockerlösning som måste bearbetas i den efterföljande processen . Det huvudsakliga syftet med sockerlösningsindunstning är att koncentrera sig, men när sockerlösningen avdunstas förångas och avdunstas också och avlägsnas, så att förångningsprocessen inte bara koncentrerar sig att koncentrerar sig att koncentrerar sig att koncentrerar sig att koncentrerar sig att de koncentrerar eV -koncentrationen sockerlösning, men spelar också en roll i att förfina sockerlösningen.

 

 

Jonutbytet är uppdelat i katjonbyte och anjonbyte. Cation Exchange använder katjonbytesharts för att tillhandahålla vätejoner (H+) för att byta med föroreningskationer såsom kalcium (Ca 2+), magnesium (Mg 2+) och natrium (Na+) i sockerlösningen. Vätejonerna på hartset kommer in i sockerlösningen, och föroreningskatjonerna i sockerlösningen adsorberas på hartset; Anion Exchange använder anjonbytesharts för att tillhandahålla hydroxidjoner (OH-) för att utbyta med föroreningsanoner såsom sulfat (så 42-), klorid (Cl-) och organisk syra i sockerlösningen. Hydroxidjonerna på hartset kommer in i sockerlösningen, och föroreningsanjonerna i sockerlösningen adsorberas på hartset. Efter att sockerlösningen byts ut genom katjonbyte och anjonbyte, adsorderas föroreningskatjonerna och föroreningsanjoner i sockerlösningen på jonbyteshartset och avlägsnas. Dessa föroreningsjoner är komponenter i föroreningar såsom svavelsyra, organisk syra och aska i sockerlösningen. Vätejonerna och hydroxidjonerna som utbyts från hartset i sockerlösningen kombineras till vatten.

 

Jonbytesutrustning används vanligtvis för jonbyte. De som är fyllda med katjonbytarharts kallas katjonbytarkolonner, och de som är fyllda med anjonbytesharts kallas anjonbytar kolumner. De jonbytar kolumner som används i xylosindustrin inkluderar öppna kolumner för atmosfärstryck och kolumner med stängda tryck. De öppna kolumnerna har låg hartsförlust och är enkla att observera, men regenereringen och spolningen är långsam; De stängda kolumnerna har snabb regenerering och spolning, men hartsförlusten är relativt stor, särskilt de primära utbyteskolumnerna på grund av ofta regenerering.

 

Katjonbytarhartsmärket som är mer lämpligt för xylosindustrin är 001 × 7, vilket är ett starkt syratyren katjonbytesharts, som är natriumtyp när det lämnar fabriken och har en utbyteskapacitet på 4,5 mmol/g; Anjonbytarhartsvarumärkena som är mer lämpliga för xylosindustrin är D201 och D301, som är starka alkaliska styrenjonbytarharts och svagt alkaliska styrenjonbytesharts, med utbyteskapacitet av 3,7 respektive 4,8 mmol/g. D301 är lämplig för de primära och sekundära utbytena av xylos på grund av dess starka föroreningsförmåga, medan D201 är lämplig för det tertiära utbytet av xylos.

xyloslösning erhålls. Men den innehåller fortfarande glukos, arabinos, galaktos, ribos och erytropentos. Kristallisationen av xylos är att extrahera xylos från sockerlösningen i form av kristaller för att erhålla en solid produkt som är lätt att sälja och att ytterligare separera xylos från diverse sockerarter för att få en ren xylosprodukt. Extraktionen av kristallin xylos är den slutliga processen för xylosproduktion, inklusive fem steg: koncentration, kristallisation, centrifugalseparation, torkning och förpackning.

 

 

Koncentration är att skapa nödvändiga förhållanden för kristallisation. Koncentrationen av sockerlösningen ökas genom koncentration, vilket också ökar mängden xylos upplöst i enhetsvattnet.

 

Koncentrationen av den renade xyloslösningen är mellan 12% och 16%, och den måste koncentreras till 81% till 83%, med en koncentrationsmultipel av 5 till 7. På grund av den stora koncentrationen multipel och hög slutlig urladdning, om En uppsättning av förångare med flera effekt används för enstegskoncentration, flödeshastigheten för den sista effekten kommer att vara för annorlunda än den för den första effekten, vilket inte bidrar till förångarens drift. Dessutom ökar kokpunkten för sockerlösningen med hög koncentration mycket, vilket kommer att orsaka den höga temperaturen på den första effekten att skada sockret. Därför utförs koncentrationen av den renade sockerlösningen i två steg. Det första steget använder en flereffekt (tre-effekt eller fyra-effekt) fallande filmindunstare för att koncentrera sockerlösningen till 55-60%, och det andra steget använder en eneffekt förångare för att koncentrera sockerlösningen från { {14}}% till 81-83%.

 

Det finns i allmänhet två typer av förångare som används för det andra steget i koncentrationen. Den ena är ett centralt fallande flytande cirkulationsskal och rörindunstare, allmänt känd som en standardindunstare, som är en periodvis driven intermittent förångare; Den andra är en fallande filmindunstare med kontinuerlig urladdning. Det rekommenderas att använda en standardindunstare eftersom när högkoncentrationssirapen fortsätter att koncentreras kommer en liten förändring i mängden avdunstat vatten att leda till en stor förändring i koncentrationen av sockerlösningen. Om en fallande filmförångare används för koncentration är inloppet och utloppet kontinuerligt och koncentrationen stiger mycket snabbt, vilket kräver stark driftsupplevelse. Annars varierar den omedelbara urladdningskoncentrationen kraftigt, vilket gör det svårt att kontrollera den slutliga urladdningskoncentrationen och mängden naturlig kristallisation. På grund av intermittent drift lagras alltid en stor mängd sirap i standardindunstaren, och koncentrationen stiger gradvis. När den stiger till den erforderliga koncentrationen stoppas maskinen för urladdning och den slutliga urladdningskoncentrationen och mängden naturlig kristallisation är mycket bekväm att kontrollera.

 

Enco Company kan lägga till en online -koncentrationsmätare till förångaren för att visa sirapkoncentrationen i förångaren när som helst, vilket gör koncentrationsoperationen mer bekväm.

 

Tidigare koncentrerades det första steget i xylosindustrin till 38-40%, men ur energisparande perspektiv använder det första steget med flera effektindunstningar, som bör koncentreras till 55-60%, så att förångare med flera effekter kan avdunsta så mycket vatten som möjligt och minska mängden avdunstat vatten i eneffekt förångare kan uppenbarligen spara konsumtionen av färsk ånga.

 

Här måste vi introducera några enkla professionella termer: den oraffinerade råa xyloslösningen erhållen genom hydrolysering av majskolvar i en hydrolysgryta kallas hydrolysat; Hydrolysatet kallas xylosvätska efter det första reningssteget (filtrering eller avfärgning). I produktionen, för att underlätta skillnaden, kallas det ofta som den första avfärgningsvätskan, neutraliseringsvätskan och den sekundära anjonbytarvätskan (kallad den andra anjonvätskan) enligt processen för xylosvätskan; Xylosvätskan blir mer viskös efter att koncentrationen stiger till mer än 55%, vilket kallas xylosirap; Xylosirapen är ytterligare koncentrerad till övermättnad och xyloskristaller fälls ut. Sirapen som innehåller kristaller kallas xylospasta.

 

 

Kristallisation använder egenskapen att lösligheten för xylos i vatten minskar med minskningen av temperaturen. Först koncentreras sockervätskan vid hög temperatur för att göra mängden socker upplöst i vatten når gränsen, och sedan minskar lösligheten genom kylning, och xylosen som överskrider vattenlöslighetskapaciteten fälls ut för att bilda xyloskristaller.

 

När xylos bildar kristaller och fälls ut, upplöses fortfarande andra diverse sockerarter i vatten och fälls inte ut på grund av deras lilla mängd och kan inte nå övermättnad. Endast en mycket liten mängd blandas med xylos när xylos kristalliseras.

 

Vid en viss fast temperatur kallas den maximala mängden xylos som kan lösas med en enhetsmängd vatten lösligheten för xylos vid den temperaturen. För närvarande är xyloslösningen en mättad lösning och kan inte längre lösa xylos. En enhetsmängd vatten löser in xylos som överskrider dess löslighet, bildar en övermättad lösning av xylos, i vilken mängden socker dividerat med mängden socker som motsvarar dess löslighet är övermättnaden (övermättnadskoefficienten) för den supersättade lösningen. Eftersom en mättad lösning av xylos inte längre kan lösa xylos, kan en övermättad lösning inte erhållas genom att tillsätta överskott av fast socker till lösningen för att lösa upp den, men kan endast erhållas genom att kyla den mättade lösningen för att minska dess löslighet eller genom att koncentrera och fortsätta För att avdunsta vatten från den mättade lösningen.

 

I en xyloslösning med en övermättnadskoefficient på 1. 0 till 1,3 kommer xyloskristallerna som finns däri att växa, och en xyloslösning med en övermättnadskoefficient som överstiger 1,3 kommer automatiskt att producera nya kristaller för nederbörd. Processen med xyloskristallisation är att producera en xyloslösning med en övermättnadskoefficient som överstiger 1,3 genom att koncentrera sig, producera automatiskt kristaller (naturlig kristallisation) och sedan gå in i kristallisatorn för kylning. Genom att kontrollera kylningshastigheten hålls övermättnadskoefficienten för xylospasta mellan 1,1 och 1,2, och kristallerna växer gradvis.

 

Förutom den naturliga kristallisationsmetoden har Enco Compan också en metod för att lägga till frökristallisation, det vill säga genom att lägga till färdiga krossade små kristaller som frön, frönens partikelstorlek och enhetlighet efter tillväxt är bättre än naturligt kristallisation .

 

Ju längre xyloskristallisationstiden är, desto långsammare hastighetskontroll, desto bättre är kristallformen på kristallen, desto tätare är kristallerna och desto högre är kristallisationsutbytet. Erfarenheten visar att den bästa kristallisationstiden för xylos är 60 timmar.

Efter att xylospastan är kristalliserad, utöver xylosen som har fällts ut i kristaller, finns det fortfarande en del av den återstående xylosen upplöst i vatten tillsammans med andra diverse sockerarter. Denna del av siraplösningen bestående av upplöst socker och vatten kallas Mother Liquor.

 

Den vanligt förekommande kristallisationsutrustningen för xylos är en horisontell kylkristallisator, som förlitar sig på ett roterande horisontellt omrörande band för att blanda sockerpastan och hålla kristallerna suspenderade utan att sätta. Små kristallisatorer (mindre än 8 kubikmeter) förlitar sig på kylvatten för att svalna ner genom kyljackan, och stora kristallisatorer (mer än 9 kubikmeter) har kylspolar tillsatt till det rörande bandet utöver kyljackan.

 

Kristallisatorns kyljacka är utformad för normalt tryck och en andningsport bör vanligtvis ställas in. Trycktestning av kristallisatorjackan eller låter jackan bära vattentrycket undvikas, men vatten normalt tryckläcktest kan användas.

För att säkerställa den enhetliga och stabila vattentemperaturen på kylvattnet i kyljackan eller kylspolen och undvika skalning av värmeväxlingsytan, bör varje kristallisator utrustas med en separat cirkulerande kylvattenpump för att cirkulera dess kylvatten, så att det är Det cirkulerande kylvattnet kan byta värme och svalna med den yttre kalla källan genom värmeväxlaren.

 

Xylosindustrin använder ofta en enkel primär kristallisation för att extrahera kristallin xylos, så att olika medel tas för att öka kristallisationshastigheten genom att öka koncentrationen och förlänga kristallisationstiden för att öka det totala utbytet av xylos. Faktum är att xylosens renhet i den förfinade och renade xyloslösningen handlar om 80-87%, och innehållet i andra diverse sockerarter är 13-20%. Så länge renheten av xylos i xylospasta som används för kristallisation är större än 78%, kan xylos kristalliseras smidigt. Det vill säga vi kan justera renheten hos xylosirap före kristallisation till 78-80% genom att återvinna en del av Xylose -modervätskan till den sekundära avfärgningen, vilket kan förbättra en del av kristallisationsutbytet. För att uppnå återvinning av Mother Liquor för att förbättra kristallisationsutbytet är det naturligtvis viktigt att använda en högtrycksvätskekromatografisanalysator för att mäta och kontrollera renheten hos xylosirap före kristallisation.

 

 

Centrifugalseparation är processen att separera xyloskristaller i sockerpastan från modervätskan med centrifugalkraften som genereras av den höghastighets roterande trumman (siktkorg) i centrifugen. Efter centrifugalseparation bibehålls de fasta xyloskristallerna i filterduken i centrifugtrumman, och moderens sprit kommer in i moderns spritpool genom gapet mellan filterduken och trumsiktkorgen.

 

I det senare stadiet av centrifugal separering sprutar xylosindustrin ofta metanol för att tvätta xyloskristallerna. Eftersom metanol inte löser in xylos kan fler xylosprodukter erhållas genom eluering med metanol. Metanol är ett brandfarligt och explosivt farligt ämne, och det är mycket giftigt. Dess ånga är också skadlig för ögonen. Därför, när man använder metanol, bör uppmärksamhet ägnas åt brandförebyggande och explosionsförebyggande och oavsiktligt intag och förångning för att producera ånga bör undvikas. Utomhusmetanollagringstankar ska kylas med kallt vatten på sommaren. På grund av metanol -eluering får inte xylosmodersprit att konsumeras direkt eller gå in i livsmedelsbearbetningsfältet.

 

Enco Company studerar processen för att avbryta metanoleluering, det vill säga att man använder rent vatten för att tvätta xyloskristaller och återhämta xylos upplöst genom elueringsvatten genom att återvinna moderprit.

 

De flesta av den centrifugala separationsutrustningen som för närvarande används av Xylose Enterprises är SS-typ manuell topp-koppling av trebenad centrifug, som har låg separationseffektivitet och hög arbetsintensitet. Anledningen till att högeffektivt toppuppstängda centrifuger inte används är främst på grund av att xylosindustrin är liten och produktionskapaciteten för en enda produktionslinje är låg. Med den snabba utvecklingen av xylosindustrin och lanseringen av en 5, 000 t/a xylosproduktionslinje är användningen av toppuppstängda centrifuger en oundviklig trend.

 

Förpackningen är att fylla den torkade kristallina xylosen i förpackningspåsen efter mätning för lagring, transport, försäljning och kundanvändning. Xylos förpackas vanligtvis i plastvävda påsar fodrade med plastfilmpåsar, vanligtvis i två specifikationer på 25 kg och 50 kg. På grund av den lilla produktionskapaciteten för xylosproduktionslinjen använder de flesta företag manuell förpackning. Med konstruktion av storskaliga produktionslinjer kan halvautomatiska förpackningsmaskiner eller hela automatiska förpackningsmaskiner användas. Mitt lands förpackningsmaskinprodukter är mogna. När du använder manuell förpackning använder du en fyrkantig rännan i rostfritt stål för att ta emot materialet vid utloppet av den roterande vibrerande skärmen efter torktumlaren och använd sedan en skedskopa för att fylla förpackningspåsen för att undvika läckage till marken, och det är mer bekvämt för manuell vägning.

 

 

Det typiska processflödet av majskolv för att producera xylos (d-xylos) är som följer:

Mottagningsmaterial → Laddningsmaterial → Hydrolys → Neutralisering → Primär avfärgning → Förkationsbyte → Primär anjonutbyte → Primär anjonbyte → Primär indunstning → Sekundär avfärgning → Sekundär anjonbyte → Sekundär anjonbyte → Tredje anjonbyte → Tredje serieutbyte → Sekundär koncentration → Tredje koncentration → Kristallisation → Centrifugalseparation → Torkning → Förpackning → Behandling av avfallsrester

 

 

 

Arbetet med att samla material tillhör beredningsarbetet för att göra xylos. Eftersom insamlingsmaterial innebär att hantera ett stort antal jordbrukare är det mycket tråkigt. För att slutföra arbetet med att samla material med kvalitet och kvantitet är det nödvändigt att förstå viss grundläggande kunskap om insamlingsmaterial.

 

I de flesta majsproducerande områden i mitt land är utbytet av torr majs (korn) per mu 5 0 0 kg, och biproduktens majskolvar är 125-150 kg. Fuktinnehållet i fullt torkade majskolvar är under 14%, medan fuktinnehållet i våta majskolvar är så hög som mer än 40%. Den högspecifika tyngdkraften för torra majskolvar är mellan 0,15 och 0,18, det vill säga staplingsvolymen för varje ton majskolvar är mellan 5,5 och 6,5 kubikmeter.

 

Staplingshöjden på majskolvar är i allmänhet 6 till 7 meter, och de är i allmänhet staplade i friluft. Öppen stapling har bättre ventilation, bekväm brandbekämpning och inget behov av att bygga ett storskaligt tak. Det övre lagret kan snabbt torkas om eller lufttorkas när det regnar, så långvarig stapling skadar i allmänhet endast en liten del av det övre lagret.

 

Det tar cirka 15 tunnland mark att stapla 10, 000 ton majskolvar. I områden med riklig nederbörd bör cementplatser (cementtjocklek på 8 till 10 cm tillräckligt) användas och dräneringsanläggningar bör vara fri; I områden med mindre nederbörd kan komprimerat lera land användas.

 

När man staplar majskolvar kan mobila lutande bälttransportörer användas för att stapla dem högt för att minska arbetskraften. Det är bäst att stapla nyligen skördade majskolvar i 20 dagar innan du skickar dem till verkstaden för användning. Staplingsprocessen för majskolvar kommer att producera naturlig jäsning för att försämra vissa lim ämnen. Våta majskolvar är mer benägna att ruttna när de staplas, så det är bäst att inte stapla dem i stora högar och ordna för verkstadsbruk så snart som möjligt.

 

När du staplar majskolvar i stora högar är det bäst att ordna vissa luftventiler på ett fast avstånd (cirka 6 meter) för att undvika värmen som genereras genom naturlig jäsning som samlas i botten av högen för att orsaka eld eller karbonisering av majskolvar.

 

Vid uppsamling av material är det tillrådligt att samla så många torra och färska majskolvar som möjligt och inte samla in våta och mögliga majskolvar. Torra och färska majskolvar är ljusa och glänsande i färg, inte lätt att bryta, och sockerkoncentrationen av hydrolysatet efter hydrolys är högre; Våta och mögliga majskolvar är gråa och mörka i färg, lätt att bryta, och sockerkoncentrationen av hydrolysatet efter hydrolys är lägre. Vid insamling av material bör man ta hand om att undvika att bära skräp, som kan kontrolleras under packningsprocessen innan staplingen.

 

Majs kolar är vanligtvis packade i nylonnätväskor och laddas sedan för transport. Företag kan också underteckna ett avtal med stora köpare och få dem att organisera utbudet. Med den snabba utvecklingen av xylosindustrin blir priset på majskolvor högre och högre. Företag bör ta chansen att etablera en högkvalitativ och högprisköpsmekanism för att vägleda jordbrukare att inte strö vatten eller förfalska. Det är också en bra idé att överväga prissättning i volym när det gäller mätning.

 

 

Det första steget med lastning är att transportera majskolv råvaror från materialgården till den mottagande tratten på verkstadsmatningsbältet. Små företag använder i allmänhet manuell belastning i små trefeldumpbilar och transporterar dem sedan till inter-fordon-tratt, eller använder små lastare för att ladda material i små dumpbilar; Stora företag använder medelstora eller stora lastare för att ladda material från corncob-staplar i dumpbilar och sedan transportera dem från dumpning av lastbilar till inter-fordon-hoppare.

 

När Corncobs kommer in i den mottagande behållaren på workshopmatningsbältet skickas de till den vibrerande screeningtransportören av bältet för att screena ut en del av silt och skräp innan de går in i tvättmaskinen. Tidigare använde Corncob -tvättmaskiner i allmänhet hydrauliska massa brytare i pappersindustrin. Tvättmaskinen för paddelhjul som är designad av Enco Company har inte bara en god tvätteffekt, utan konsumerar också mycket mindre vatten och elektricitet än hydrauliska massabrytare. Tvättmaskinen i Corncob bör regelbundet ta bort silten i sin sandsatta behållare.

 

Efter tvättning dehydratiseras majskolvorna genom en vibrerande uttorkningsskärm och anger sedan en hinkhiss eller en högvinkelbältestransportör med sidoväggar. De lyfts sedan och transporteras till den horisontella bälttransportören på toppen av hydrolyspotten och styrs sedan av en distributionspluggplatta som ska skickas genom en rännan i hydrolyspotten som måste laddas.

 

 

Efter att hydrolyspotten är fylld med material (i allmänhet något lägre än fogen mellan den raka cylindern och det koniska toppskyddet på hydrolyskroppen) börjar hydrolys.

 

Det första steget i hydrolys är utspädd syraförbehandling. Honungskakan yttre skiktet i majskolven som kommer in i hydrolysgrytan är fortfarande oundvikligen fäst med fast jord, och majskolven innehåller också icke-hicellulosa-sockerarter, pigment, pektin, kväveinnehållande ämnen och fetter, etc. Dessa ämnen som går in i hydrolyzat kommer att vilja kommer öka bördan för den efterföljande raffineringsprocessen kraftigt. Därför måste majskolven förbehandlas med utspädd syra före hydrolys för att avlägsna dessa föroreningar i förväg. Behandlingsbetingelserna är 0. 1% svavelsyra (koncentrationen av råmaterialutspädda svavelsyralösning tillsättes till potten är 0. 2%) och 120 grader under 1 timme. Detta tillstånd orsakar i princip inte hemicellulosahydrolys och förlust av xylos, men efter utspädd syrabehandling förbättras kvaliteten på hydrolysatet kraftigt.

 

Efter att majskolven förbehandlas med utspädd syra tillsätts tvättvätskan från den föregående potten med svavelsyra tillsättes som råmaterial, och temperaturen höjs till den angivna temperaturen (128-132 grad) med ånga, och temperaturen hålls under den angivna tiden (2,5 timmar) för att slutföra hydrolysen. De flesta xylosföretag kontrollerar hydrolysstemperaturen genom att titta på trycket på hydrolyspotten. Även om det mättade ångtrycket i hydrolyspotten har ett motsvarande samband med temperaturen, kommer den faktiska temperaturen att vara lägre än temperaturen som motsvarar trycket om luften i potten inte är helt uttömd. Därför måste dräneringsventilen för hydrolyskrukan öppnas något under hydrolysprocessen för att fullt ut tömma luften. Enco Company använder korrosionsbeständiga termiska motståndstermometrar för att mäta temperaturen i hydrolysgrytan, och den visade temperaturen påverkas inte längre av den återstående luften i potten.

 

När hydrolysen är klar och hydrolysvätskan är utladdad förblir en stor mängd hydrolysvätska fortfarande på majskolvrester i hydrolyspotten. Huruvida xylosen i denna del av den återstående vätskan helt kan tvättas ut med vatten kommer direkt att påverka sockerutbytet av majskolven och sockerkoncentrationen av hydrolysvätskan. En bättre metod är att lägga till det rena slaggvattnet från avfallsslaggbehandlingssektionen till hydrolysgrytan som just har slutfört hydrolys, värm det till full kokning med ånga och sedan ladda ut det med tryckluft för att få tvättvätskan för råmaterialet av nästa potten med hydrolys.

 

Efter att tvättvätskan har gjorts trycks in hydrolyspotten med tryckluft, och sedan öppnas slaggavloppsventilen för att tömma återstoden. För varje hydrolyskruka är hydrolysoperationen intermittent, men om flera hydrolyskrukor med jämnt förskjutna tidsintervaller fungerar tillsammans kommer flytande vätskevätskan för foder och hydrolys att bli mer enhetlig och kontinuerlig.

 

 

 

Använd en pump för att skicka den hydrolyserade vätskan i neutraliseringstanken och tillsätt gradvis ljus kalciumkarbonatpulver till neutraliseringstanken under omrörning. Testa kontinuerligt med precisions -pH -testpapper tills pH stiger till 3. 3-3. 6. Ta prover för testning, och den oorganiska syran bör vara 0. 09-0. 12%. Tillsätt sedan det sekundära gamla kolet som användes i den efterföljande avfärgningsprocessen, rör om noggrant och skicka det till plattan och ramfilterpressen för filtrering. Eftersom neutraliseringen av ljus kalciumpulver producerar koldioxid genereras en stor mängd skum. För att undvika påverkan av skum på neutraliseringsprocessen finns det två lösningar.

 

Den ena är att blanda det ljusa kalciumpulvret med vatten för att bilda en emulsion och tillsätt det långsamt till neutraliseringstanken. Den andra är att lägga till en baffel i inloppsröret i neutraliseringstanken så att den hydrolyserade vätskan flyter in i neutraliseringstanken i en filmform. Samtidigt, enligt erfarenhet, är det mesta av det lätta kalciumpulvret som ska läggas till på den hydrolyserade flytande filmen med en spade. Den återstående lilla mängden lätt kalciumpulver tillsätts långsamt enligt pH -testresultaten efter full SLAM.

 

Neutraliseringstemperatur påverkar också neutraliseringseffekten. Lösligheten för kalciumsulfat är större vid en lägre temperatur, vilket kommer att leda till en ökning av den återstående mängden kalcium i neutraliseringslösningen. Innan neutralisering bör sockerlösningen värmas till 80-82 examen.

 

 

Eftersom färgen på neutraliseringslösningen är mörkare är konsumtionen av aktivt kol för primär avfärgning stor och står för ungefär en fjärdedel av den totala kolförbrukningen. För att utnyttja avfärgningskapaciteten för aktiverat kol och spara aktivt kol fullt ut antas vanligtvis en halvavgörande avgränsningsprocess. Tre omrörande tankar krävs för primär avfärgning: Neutralisering av vätskelagringstank, mellanliggande vätskelagringstank och avfärgningstank. Volymen för neutraliseringsvätsketanken kan vara större, men volymen på den mellanliggande vätskelagringstanken och avfärgningstanken är densamma.

 

Efter att avfärgningstanken är fylld med sockerlösning läggs färskt aktivt kol för att helt omröras och avfärgas, och sedan skickas den till den nya plattformfilterpressen som har demonterats och tvättats för fullständig filtrering, och sedan skickas filtratet till avfärgning av flytande lagringstank. Efter filtreringen demonteras inte plattan först och tvättas först, och sockerlösningen i den mellanliggande vätskelagringstanken filtreras fullständigt genom plattramen fylld med kolkakor, och sedan skickas filtratet till avfärgningstanken. Efter filtreringen filtreras sockerlösningen i neutraliseringsvätsketanken genom plattramen och sedan skickas filtratet till den mellanliggande vätskelagringstanken tills tanken är full. Två plattformspressar, en för filtrering och en för demontering och tvätt, används växelvis. Den neutraliserande vätskan filtreras satsen efter parti från den neutraliserande vätskelagringstanken och når gradvis den mellanliggande vätskelagringstanken, avfärgningstanken och avfärgning av flytande lagringstank i sin tur och slutför en avfärgningsfiltrering. Plattramfilterpressen kan justera sitt filtreringsområde genom att lägga till eller subtrahera antalet plattor och ramar, så att filterkakan i de flesta fall, efter filtrering av en hel tank med sockervätska i avfärgningstanken, fylls i princip med plattan ram.

 

När avfärgningen är nyligen startad har bara den neutraliserande vätskelagringstanken material, och den mellanliggande vätskelagringstanken och avfärgningstanken är tomma. Utsläppstankarna för den neutraliserande vätskelagringstanken, den mellanliggande vätskelagringstanken och avfärgningstanken kan öppnas samtidigt för att ansluta de tre tankarna, och den neutraliserande vätskan fyller mellanliggande vätsketank och avfärgningstanken genom tyngdkraften.

 

Mängden färskt aktiverat kol som tillsätts av avfärgningstanken styrs enligt transmittansen (allmänt känd som ljustransmittans) index för den avfärgande vätskan. Om avfärgningstankprovet filtreras med filterpapper och ljusöverföringen inte räcker, måste färskt aktivt kol läggas till tills provtagningstestet är kvalificerat.

 

Eftersom många pigment i xyloslösningen lättare adsorberas av aktivt kol vid relativt låga temperaturer, bör sockerlösningen kylas till 50-52 -graden innan de går in i avfärgningstanken. En annan fördel med denna temperatur är att den avfärgade lösningen inte behöver kylas ner när man går in i pre-katjonutbytet.

 

 

Ask, organisk syra och organisk syra som finns i den primära avfärgade lösningen måste tas bort genom jonbyte. PH för den primära avfärgade lösningen är cirka 3,2, vilket är uppenbarligen surt. Ur perspektivet att fullt ut utnyttja hartsutbyteskapaciteten bör den först ange anjonbytekolumnen för utbyte. På grund av det höga kalciuminnehållet i den primära avfärgade lösningen av neutraliseringsprocessen har emellertid sockerlösningen en hög hårdhet, och direkt in i anjonbytarkolonnen kommer att orsaka stor toxicitet för anjonbyteshartset. Därför måste den primära avfärgade lösningen mjukas upp genom pre-katjonutbyte. Under utbytesprocessen före katjonen ersätts katjonerna (främst Ca 2+) i sockerlösningen av vätejoner (H+) och pH-fallet med 1. 5-2. 0}} . Det oorganiska syrainnehållet detekteras och det är betydligt större efter utbytet än före utbytet.

 

Xyloshydrolysatet har en egenskap att dess överföring ökar med minskningen av pH, främst på grund av att ljusabsorptionsegenskaperna för färgämnen påverkas av pH. I processen med pre-katjonbyte absorberar hartset en del av pigmentet och pH-värdet samtidigt, så att överföringen ökar avsevärt. När hartsets utbyteskapacitet minskar minskar också dess förmåga att absorbera pigment, så att utgångens överföring också minskar synkront. Förlusten av hartsutbyteskapaciteten kan också ses från minskningen av utgångens överföring.

 

Detekteringen av kalciumjoninnehåll i sockerlösning är relativt komplicerat och tidskrävande. Vanligtvis mäts det oorganiska syrainnehållet i ingången och utgången och utgångens överföring för att upptäcka om hartset är ogiltigt. För att säkerställa mjukningseffekten av sockerlösningen, förutom att använda detekteringen av oorganisk syra och transmittans för att bestämma utbytesändpunkten, anges det i allmänhet enligt erfarenhet som överskottsvätskan för pre-katjonutbytet inte ska inte ska överstiga 8 gånger volymen på hartset.

 

Efter att utbyteskolonnen når utbytesändpunkten förloras utbyteskapaciteten för hartset i princip, och processen för att tvätta hartset med en utspädd syralösning för att återställa utbyteskapaciteten för hartset kallas regenerering. Den utspädda syralösningen innehåller en hög koncentration av vätejoner. Under regenereringsprocessen utbyts vätejoner med föroreningskatjoner adsorberade på hartset. Föroreningskatjonerna släpps ut med regenereringsavfallsvätskan och vätejonerna kommer in i hartset. Regenereringen av frontkatjonutbytet skiljer sig vanligtvis från andra katjonbytarprocesser genom att svavelsyra kan inte användas för regenerering, utan endast saltsyra. Eftersom en stor mängd kalciumjoner adsorberas på hartset efter att det främre katjonbytet misslyckas, kombineras kalciumjonerna med sulfat för att bilda kalciumsulfatutfällning adsorberad på hartset och svåra att elutera, vilket får hartset att härda i svåra fall. Andra katjonbytarprocesser kan regenereras med antingen svavelsyra eller saltsyra eftersom det finns färre kalciumjoner på hartset. Fördelen med regenerering med svavelsyra är att kostnaden är något lägre än för saltsyra, och fördelen med regenerering med saltsyra är att regenereringseffekten är bättre än svavelsyra. Med tanke på alla faktorer rekommenderas saltsyraregenerering.

 

För att rädda mängden saltsyra kan regenereringen av det främre katjonutbytet först blötläggas i återvunnet saltsyra, sedan blötläggas i färsk utspädd saltsyra och sedan sköljas med vatten. Eftersom det finns fler kalciumjoner på hartset efter det främre katjonutbytet, kan den använda utspädda saltsyralösningen sköljs med vatten inte återvinnas, utan direkt släpps till avloppsreningsstationen. Detta skiljer sig också från andra katjonbytarprocesser.

 

 

Efter pre-katjonutbytet avlägsnas en stor del av föroreningskatjonerna i sockerlösningen och pH sjunker till 1. 5-2. 0. Det överförs in i anjonbytespelaren och anjonerna i sockerlösningen (huvudsakligen sulfatjoner och organiska syrajoner) utbyts snabbt med hydroxidjonerna på anjonbyteshartset och avlägsnas. PH för den urladdade sockerlösningen stiger kraftigt till 7. 5-9. 0, och provdetekteringen av oorganisk syra är<0.01%.

 

Under anjonbytesprocessen stiger pH kraftigt medan hartset adsorberar en del av pigmentet. Som ett resultat av den kombinerade effekten är överföring av utloppet i det tidiga stadiet av anjonbytet betydligt högre än för fodret. När utbytet fortsätter minskar också hartsens förmåga att adsorbera pigment, och övergången av utsläpp minskar också gradvis, och den slutliga överföringen är till och med något lägre än foder. Minskningen av överföringen av anjonbytesutloppet återspeglar också förlusten av hartsets utbyteskapacitet.

 

Efter att anjonbytkolonnen når slutet av utbytet misslyckas anjonhartsen och måste tvättas och regenereras med en utspädd alkali -lösning. Xylosindustrin använder vanligtvis kaustisk soda (natriumhydroxid). Den utspädda alkalilösningen innehåller en hög koncentration av hydroxidjoner. Under regenereringsprocessen utbyts hydroxidjonerna med föroreningsjonerna adsorberade på hartset. Föroreningsanjonerna släpps ut med regenereringsavfallsvätskan och hydroxidjonerna kommer in i hartset.

 

För att rädda mängden kaustisk soda kan regenereringen av det enda anjonbytet blötläggas i den återvunna alkalilösningen först, tvättas sedan med färsk utspädd alkalilösning och sköljs sedan med vatten. Avfallet Alkali -lösningen som släpps ut efter att den återvunna alkali -lösningen återanvänds har inget värde för återanvändning och släpps ut till avloppsreningsstationen; Men den utspädda alkalilösningen som släpps ut efter tvätt med färsk utspädd alkali -lösning kommer in i den återvunna alkalipoolen för senare användning.

 

 

Efter det enda anjonbytet avlägsnas de flesta föroreningsjoner i sockerlösningen, men för att helt ta bort föroreningsjonerna i sockerlösningen är det nödvändigt att ytterligare upprepade gånger passera genom katjonbyte och anjonbyte för att erhålla högkvalitativ renat socker lösning. Efter att anjonvätskan har överförts in i katjonbytarkolonnen utbyts den återstående lilla mängden katjoner (främst kalciumjoner) i sockerlösningen med vätejonerna på katjonbytarhartset och avlägsnas. PH för den urladdade sockerlösningen sjunker till 2. 5-3. 0. Det oorganiska syrainnehållet detekteras. Det kan inte upptäckas före utbytet, men det är mellan 0. 0 1% och 0,05% efter utbytet.

 

Under anjonbytesprocessen minskar hartsadsorberande delen av pigmentet och pH -dropparna samtidigt, så att ljusöverföringen av det urladdade materialet minskar också synkront. Förlusten av hartsutbyteskapaciteten kan också ses från ljusöverföringen av det urladdade materialet i anjonbytet.

 

Efter att anjonbytekolumnen når slutet av utbytet misslyckas anjonhartsen och måste regenereras genom tvätt med utspädd saltsyra. För att rädda mängden saltsyra kan regenereringen av anjonbytet först blötläggas i återvunnet saltsyra, tvättas sedan med färsk utspädd saltsyra och sköljs sedan med vatten. Avfallssyran som släpps ut efter att den återvunna saltsyralösningen återanvänds har inget värde för återanvändning och släpps ut till avloppsreningsstationen; Men den utspädda saltsyralösningen som släpps ut efter den färska utspädda saltsyralösningen tvättas i den återvunna syran för senare användning.

 

 

Sockerkoncentrationen i hydrolysatet (allmänt känt som sockerkoncentration) är i allmänhet 6. 0-8. 5% brytningsindex. Eftersom den nya jonbytarkolumnen kommer att spädas när den används och när den är inaktiverad sjunker sockerlösningskoncentrationen till 4. 5-6. 0% brytningsindex efter utbytet av den främre positiva, ett negativ och en positiv. Koncentrationen av sockerlösningen ökas till 26. 0-28. 0% brytningsindex genom primär avdunstning, och volymen av sockerlösningen reduceras kraftigt, vilket minskar förädlingsbördan för den efterföljande processen. Samtidigt ökas också koncentrationen av föroreningar i sockerlösningen kraftigt, vilket ger bekvämlighet för den efterföljande reningsprocessen och säkerställer kvaliteten på sockerlösningen efter den efterföljande rening (under samma föroreningsinnehåll, desto högre sockerkoncentration , ju högre dess renhet).

 

Den primära positiva vätskan pumpas in i de första, andra, tredje och fjärde effekterna av den fyra effekten fallande filmindunstaren i följd och skickas sedan till den sekundära avfärgningen efter att ha kommit ut ur den fjärde effekten. När sockervätskan rinner genom varje effekt förångar och avdunstar varje effekt en del av vattnet, och sockerkoncentrationen ökar med varje effekt. Sockerkoncentrationen av avdunstningsutloppet kan styras genom att justera mängden uppvärmd färsk ånga som kommer in i den första effekten. Enkoe

 

Företaget kan tillhandahålla automatiska styrenheter för den fyra-effektiga fallande filmen förångare för att förverkliga den helautomatiska driften av indunstning och därmed eliminera förångningsoperatören.

En del av de isovolatila organiska syrorna som finns i sockervätskan indunstas också och avlägsnas under förångningsprocessen, av vilka några pumpas bort av vakuumpumpen, och vissa kommer in i kondensatvatten. Det kondensatvatten som produceras av den primära indunstningen innehåller en stor mängd organiska syror, så det är inte lämpligt för återvinning och släpps i allmänhet direkt till avloppsreningsstationen.

 

 

Efter att sockervätskan passerar genom den primära indunstningen ökar koncentrationen och koncentrationen av de färgade ämnena i den ökar också samtidigt. Dessutom producerar vissa organiska ämnen nya färgade ämnen under den höga förångningstemperaturen. Ljusöverföringen av sockervätskan sjunker till cirka 20% efter den primära indunstningen.

 

Sekundär avfärgning kan också använda semi-counter-ström avfärgningsprocess som primär avfärgning för att minska aktivt kolförbrukning. Efter den första indunstningen är temperaturen på sockerlösningen mellan 60 och 65 grader. Till skillnad från den primära avfärgningen behöver den sekundära avfärgningen inte kyla sockerlösningen.

 

 

Efter den sekundära avfärgningen är pH för sockerlösningen mellan 1,8 och 2,3, och det skickas till den sekundära jonbytesprocessen för att fortsätta att ta bort föroreningsjoner.

 

Belastningen på det sekundära utbytet är mycket mindre än för det primära utbytet. Det finns många sätt att utföra sekundärt utbyte inom xylosindustrin: en är att först passera genom två anjoner och sedan två yangs; Den andra är att först passera genom två yangs och sedan två anjoner; Och den andra är att använda Yang -kolumnen och anjonkolumnen i serie, ta dem i bruk på samma gång och regenerera dem samtidigt. Den första metoden har den lägsta syran och alkaliförbrukningen, den andra metoden har bättre skydd för anjonhartset och den tredje metoden är den mest praktiska att använda. Det rekommenderas att använda den första metoden.

 

Efter två-Anion-utbytet stiger pH för den sekundära avfärgade vätskan till 7. 0-8. 0. Överföringen av den tidiga urladdningen är betydligt högre än fodret, men när utbytet fortsätter minskar också hartsets förmåga att adsorbera pigment, och övergången av utsläppet minskar gradvis, och slutligen är överföringen nära den för den för den för den för fodret.

 

Efter att två-Anion-utbyteskolonnen når slutet av utbytet regenereras den med kaustisk soda (natriumhydroxid) utspädd alkali-lösning. Eftersom kvaliteten på sockerlösningen som når två-Anion-utbytet redan är mycket bra, kan två-anion-regenereringen inte längre blötläggas i återvunnet alkali-lösning, men kan bara blötläggas i färsk utspädd alkali-lösning och sedan sköljas med vatten. Den utspädda alkalilösningen som släpps ut efter den färska utspädda alkalilösningen har tvättats och kommer in i återhämtningskali -poolen för senare användning.

 

 

Efter två-yin-utbytet sjunker pH för två-yin-vätskan tillbaka till 3. 5-5. 0, och utgångsmaterialets transmittans stiger till mer än 90%.

Efter att två-yang-kolumnen når slutet av utbytet regenereras den med utspädd saltsyra. Två-yang-regenereringen kan inte längre blötläggas i återvunnen syra, utan kan endast tvättas med färsk utspädd syra och sedan sköljas med vatten. Den utspädda syran som släpps ut efter den färska utspädda syratvätten kommer in i den återvunna syran för senare användning.

 

 

När sockerlösningen kommer in i det tre gånger utbytet är det redan mycket rent. Belastningen på det tre gånger utbytet är extremt liten, men det tre gånger utbytet spelar en stor roll för att helt garantera kvaliteten på sockerlösningen. Eftersom belastningen på det tre gånger utbytet är liten finns det inget behov av att byta ut i steg, och kolumnerna Yin och Yang utbyts vanligtvis i serie.

 

Enco Company har introducerat en speciell serie Exchange -metod som bättre kan garantera kvaliteten på sockerlösningen och utnyttja utbyteskapaciteten för jonbytarhartset fullt ut. Det vill säga sex jonbytar kolumner används:

 

Nr 1 Negativ kolumn, nr 2 Positiv kolumn, nr 3 Negativ kolumn, nr 4 Positiv kolumn, nr 5 Negativ kolumn och nr 6 Positiv kolumn.

 

Konduktivitetsindexet för urladdning av kolumnerna 2, 4 och 6 används för att bedöma felet i Exchange -kolumnen.

 

Sockerlösningen utbyts först via No. 1- → Nej. 2- → Nej. 3- → Nej. 4. Kolumnerna 1 och 2 misslyckas först och utbytet stoppas för regenerering; Flödesriktningen för sockerlösningen ändras till nr 3- → Nej. 4- → Nej. 5- → Nej. 6 för utbyte.

 

Kolumnerna 3 och 4 misslyckas först, och utbytet stoppas för regenerering; Flödesriktningen för sockerlösningen ändras till nr. 5- → Nej. 6- → Nej. 1- → Nej. 2 för utbyte. Kolumnerna 5 och 6 misslyckas först och utbytet stoppas för regenerering. Denna cykel upprepas och utbyten och regenerering utförs i följd.

 

Efter tre serieutbyten är pH för sockerlösningen 5. 0-6. 0, och överföringens överföring stiger till mer än 95%. Regenereringen av kolumnen Tertiary Exchange kan endast använda färsk utspädd kaustisk soda -lösning eller färsk utspädd saltsyralösning. Den utspädda kaustiska sodalösningen eller färsk utspädd saltsyralösning som släpps ut efter användning kommer in i återhämtningskali -poolen respektive återhämtningssyrapoolen.

 

 

 

Trefasvätskan pumpas in i den fallande filmen för flera effekt för sekundär koncentration. När sockerlösningen rinner genom varje effekt förångar och avdunstar varje effekt en del av vattnet, och sockerkoncentrationen ökar med varje effekt. Sockerkoncentrationen av avdunstningsutloppet kan styras genom att justera mängden färsk värmeång som kommer in i den första effekten. När sockerlösningen är koncentrerad till ett brytningsindex av 55-60%skickas den till den tredje koncentrationen.

 

Eftersom fodersockerlösningen är mycket ren i den andra koncentrationen, avlägsnas de icke-socker organiska föroreningarna i den mer noggrant. Därför är det kondenserade vattnet som produceras genom indunstning också relativt rent och kan återvinnas. Det skickas vanligtvis till avfallsresterbehandlingsavsnittet som slaggvättvatten.

 

 

Sirapen efter sekundär koncentration är vakuumabsorberad i standardindunstaren för tredje koncentration. När man koncentrerar och lägger till material ökar sirapkoncentrationen och vätskenivån gradvis. Hastigheten för avdunstning av vatten kan styras genom att justera mängden uppvärmningsång, och hastigheten på koncentration och vätskenivån kan kontrolleras genom att justera mängden utfodring. Det är bäst att koncentrationen är nära urladdningskoncentrationen när förångaren når hela vätskenivån. Sluta mata på hela vätskenivån och fortsätt att koncentrera sig under en tid tills koncentrationen når urladdningskoncentrationen, och mängden kristaller som produceras genom naturlig kristallisation är tillräcklig. Stäng sedan av uppvärmningsången, stoppa vakuumpumpen, bryt vakuumet och släpp materialet i kristallisatorn för att slutföra en koncentrationscykel.

 

När standardindunstaren har slutfört en koncentrationscykel kan du starta vakuumpumpen för att evakuera, återinföra sockerlösningen och sedan slå på uppvärmningsången för återkoncentration. Denna cykel upprepas för att slutföra processen för att koncentrera sockerlösningen.

 

Vid användning av en standardindunstare för koncentration kan fodersirapkoncentrationen vara relativt hög, så länge den inte blockerar matningsröret på grund av överdriven tjocklek. På detta sätt avlägsnas det mesta av vattnet i den koncentrerade sockerlösningen av multifeffektförångare för sekundär koncentration, och endast en liten del avlägsnas av en-effektstandardindunstaren för tertiär koncentration.

 

 

Efter att sockerpastan med kristaller producerade efter att tre koncentrationer kommer in i kristallisatorn kan kylhastigheten på sockerpastan styras genom att justera temperaturen på det cirkulerande kylvattnet i kristallisatorjackan och den centrala kylspolen.

 

I början av kristallisationen, eftersom kristallkornen fortfarande är små och kristallernas totala ytarea är också liten, är kristallisationshastigheten också långsam, och en långsammare kylhastighet måste kontrolleras; I det senare stadiet av kristallisationen, eftersom kristallkornen har vuxit och kristallernas totala ytarea också är stor, är kristallisationshastigheten också snabb och en snabbare kylhastighet kan styras.

 

 

Efter att kristallisationen är klar flyter sockerpastan in i fodertråget med tyngdkraften och flyter sedan från fodertråget till varje centrifug. För att förhindra att sockerpastan är sedimentation måste fodertråget kontinuerligt omröras och jackan hålls vid ett konstant temperatur som cirkulerar vatten. När sockerpastan kommer in i centrifugen drivs den av centrifugen att rotera med hög hastighet, vilket genererar en centrifugalkraft på hundratals eller till och med tusentals gånger vikten av sockerpastan. Under verkan av centrifugalkraft kastas modervätskan på sockerpastan ut genom skärmen på centrifugtrumman, och kristallerna blockeras i trumman. I det senare skedet av separationen tvättas kristallerna med rent vatten och tvättvätskan återförs till produktionslinjen. Efter tvätt, fortsätt att centrifugera under en tid för att helt torka tvättvattnet, stoppa sedan centrifugen för att lossa xyloskristallerna och skicka dem för att torka genom en skruvtransportör.

 

 

Efter att ha kommit in i torktumlaren blåses xyloskristallerna upp av den heta luften och halvsuspenderad i den heta luften i ett fluidiserat tillstånd. Xyloskristallerna är helt i kontakt med den varma luften när du passerar genom torktumlaren. Fuktinnehållet i den kristalliserade xylosen efter torkning kan styras genom att justera matningshastigheten, luftvolymen och lufttemperaturen. Ju långsammare matningshastigheten eller desto större luftvolym, desto mer fullständigt kommer materialet i kontakt med den varma luften och desto lägre fuktinnehållet i det urladdade materialet; Ju högre lufttemperatur, desto snabbare förångas fukten, och desto lägre är fuktinnehållet i det urladdade materialet.

 

Innan xyloskristallerna kommer in i torktumlaren bör torktumlaren startas först och luftvolymen och lufttemperaturen har justerats för att vara stabil. Torkar och varm luft kan stängas av först efter att all kristalliserad xylos torkas och töms.

 

 

Xylosindustrin använder för närvarande mestadels manuell förpackning. Efter att den torkade kristalliserade xylosen kommer ut ur torktumlaren, faller den in i det rostfria stålet som tar emot fyrkantig tråg och är sedan skopad med en skedskopa och fylls i förpackningspåsen som har täckts med en plastfilm innerväska. Samtidigt vägs det av en skala. När fyllningsvikten når den nödvändiga vikten är den inre påsen bunden med ett plastrep och den yttre påsen förseglas med en symaskin. Under förpackningen bör prover tas från det mottagande fyrkantiga tråget för färdig produktanalys och testning.

 

Efter att den kristalliserade xylosen är förpackad blir den en färdig produkt och skickas till lagring eller säljs direkt.

 

 

 

 

 

Ett anmärkningsvärt drag i Xylose -industrin är dess höga vattenförbrukning. Före 2003 konsumerade vissa företag mer än 1, 000 ton vatten för att producera 1 ton xylos, och vissa konsumerade mer än 600 ton. Efter 2003 började alla företag uppmärksamma vattenbevarande. De flesta företag har minskat sin vattenförbrukning per ton xylos till mindre än 400 ton, och vissa företag har till och med minskat det till cirka 260 ton. För närvarande är priset på xylos högt, och utbudet av xylos och xylitol är bristfälligt.

 

Priset på xylos har överskridit 30, 000 yuan/ton, och det har en absolut fördel jämfört med furfuralindustrin i konkurrensen om majskolv råvaror. Vattenförbrukning och avloppsvatten har blivit viktiga faktorer som begränsar den snabba utvecklingen av xylosindustrin. Därför bör xylosföretag ägna full uppmärksamhet åt vattenbevarande och öka investeringarna i vattenbesparande anläggningar. Vanliga vattenbesparande åtgärder inom xylosindustrin listas nedan:

 

 

De flesta xylosföretag använder hydrauliska massa -krossar som introducerats från pappersindustrin för att tvätta majskolvar. För en 3, 000 t/h xylosproduktionslinje förbrukar den hydrauliska massa krossaren cirka 70 ton/h vatten under drift, och den stödjande motorkraften är 55 kW. Den hydrauliska massa krossen ersätts av en mekanisk tvättmaskin för paddelhjul för att tvätta majskolvar. Vattenförbrukningen under driften är cirka 20 ton, och den stödjande motorkraften är 2,2 kW, vilket sparar både el och vatten. På detta sätt återhämtade tvättvattnet från jonbytesprocessen och förångningsprocessen kan tillgodose behoven hos majskolvtvätt utan att tillsätta färskt vatten.

 

 

Enligt egenskaperna för regenereringen av jonbytarkolonnen tillsätts en del utrustning för att separera det rena och smutsiga vattnet från regenereringen av jonbytarkolonnen och lagra den i kategorier. I början kan avloppet från jonbytarkolonnen inte återvinnas på grund av dess höga torsk och släpps ut som avloppsvatten. Avloppet COD under mittperioden är mellan 500 och 1000, som återvinns och skickas för att tvätta majskolvar. Avloppet COD under den senaste perioden är under 500 och samlas in för det tidiga spolande vatten i nästa parti av jonbytar kolonnregenerering, och därmed inser återvinning av processvatten och sparar rent vatten.

 

 

Kylvattnet för kondensorn i förångningsprocessen använder inte längre färskt vatten utan cirkulerande kylvatten. Det cirkulerande kylvattnet kyls av kyltornet, och påfyllningsvattnet förlitar sig på det alkaliska tvättvattnet som genereras av anjonbytekolonnen; En plattvärmeväxlare tillsätts till det cirkulerande kylvattensystemet i förångningsprocessen för att låta jonbytarnas spolningsvattna byta värme med det cirkulerande kylningsavkastningsvattnet, vilket minskar kylbelastningen på kyltornet, samtidigt som kylningsmängden minskar förångningsmängden tornet och sparar påfyllning av cirkulerande kylvatten.

 

 

I den första effekten av förångaren, tillsätt en ångvattenavskiljare och en kondensatlagringstank och en matchande pump för att återvinna ångkondensatet och skicka den till pannan, vilket kan minska pannans vattenförbrukning. Samtidigt kan kondensatets höga temperatur också minska kolförbrukningen.

 

 

Vattenförsörjningsverkstaden använder ny vattenbehandlingsutrustning såsom elektrodialys eller omvänd osmos för att producera avsaltat vatten. Det avsaltade vattnet används för pannvatten eller vatten för att tvätta jonbytarkolonnen i xylosverkstaden, vilket kan minska bördan för jonbytarnas börda avsevärt och förlänga jonbytarnas livslängd och därmed minska antalet jonbyten Kolumnregenerationer och reducerar vattnet som används för att tvätta jonbytarkolonnen.

 

 

Xylosverkstaden har huvudsakligen tre processer, hydrolys, indunstning och torkning, samt ångenergikonsumtion för verkstadsuppvärmning. Genom att spara ångförbrukning i dessa processer kan energibesparing uppnås. Naturligtvis är det också ett viktigt energibesparande åtgärd att skicka avfallsslagg till den blandade förbränningspannan för förbränning för att minska kolförbrukningen är också en viktig energibesparande åtgärd. Vanliga energibesparande åtgärder är följande:

 

 

Hydrolysprocessen är en viktig energikonsument i xylosproduktionslinjen. Att använda avfallsvärmen för varje process för att förvärma vätskan helt och hållet in i hydrolyspotten kan minska ångförbrukningen av hydrolys; Värmekällan som släpps ut under hydrolysprocessen, inklusive värmekällan som släpps ut när avloppsvatten med högtemperatur och vätskan med högtemperatur hydrolys utesluts, kan erhålla sekundär ånga genom blixtindunstning, som används för uppvärmning av ånga i de senare effekterna av Multi-förångningssystem; Ång som släpps ut från det övre avgasröret under hydrolysisoleringsprocessen kan också återvinnas till multi-förångningssystemet för att värma ånga i de senare effekterna; Högtemperaturavfallsslaggsprutad av hydrolysen kan användas för att värma vätskan som måste värmas upp genom värmespolen.

 

 

Att höja pannans ångtryck ovanför 0. 6MPA och att använda en fyreffekt vakuum fallande filmindunstning med en värmepump kan helt spara förångning av ångförbrukning. Ökning av sockerlösningskoncentrationen som kommer in i den tre gånger ena effektstandardindunstaren och att använda den sekundära ångan från den första effekten av den sekundära förångaren eftersom värmekällan för den tre gånger förångningen kan spara förångning av ångförbrukning.

 

 

Torkningsprocessen använder en mer avancerad fast fluidiserad bädd eller vibrerande fluidiserad bädd för att minska det kortslutande fenomenet med xyloskristaller, vilket kan spara ångförbrukning av förångning.

 

 

Förbränning av avfallsslagg kan inte minska ångförbrukningen, men det kan minska kolförbrukningen och minska företagets energikostnad. Genom att förbränna avfallsslagg kan 5000 kcal kol som konsumeras för att producera 1 ton xylos minskas från 6 till 7 ton till 2 till 3 ton.

 

 

För att göra ett bra jobb med miljöskydd av xylosföretag måste vi börja från källan till föroreningar. Inte bara bör de producerade föroreningarna behandlas för att uppfylla standarderna, utan genereringen av föroreningar bör också minskas så mycket som möjligt för att spara begränsade sociala resurser. I detta skede har mitt lands miljöskydd implementerat total föroreningskontroll. Utloppet måste inte bara uppfylla standarderna, utan den totala COD -urladdningen styrs också av regionen.

 

COD för det omfattande avloppsvatten som genereras av xylosindustrin är i allmänhet mellan 5000 och 8000. Genom anaerob jäsning kan COD reduceras till mellan 1200 och 1500, och biogas som produceras kan skickas till pannan för förbränning.

 

Efter anaerob jäsning, aerob jäsning och luftning kan COD reduceras till under 100, och når den första nivån för utloppsstandard för industriellt avloppsvatten.